センターライン後付け、コーミングネオプレン縫い付け

ユーザー様からのいろいろな改造依頼も、できるかぎり受け付けています。

 センターライン追加は基本、新艇製作時のみとなっていますが接着で後付けすることもできます。まず、センターラインを取り付ける部分にマスキングテープを貼り、デッキ布とセンターライン用の布の表面をやすり掛けし、シンナーで拭き取った後、両方に接着剤をすばやく塗り、貼り合わせローラーで圧着します。

国内で手に入るおそらく最高強度の2液性ＰＶＣ接着剤です。

コーミング部分の防水性を上げたいお客様からの依頼でネオプレン縫い付け。

SPANISH YELLOW エアチューブ

 今年からエアチューブ用TPU布の色がspanish yellowになっています。スペインを表現する色、黄金色ともいうようです。また、内部が見えやすいので、品質管理や製作がしやすいという利点もあります。

繊維なしのビニール浮き輪のようなものではなく、２１０Dナイロン繊維にTPUラミネートをした布で、かなり強力です。空気注入式のライフベストなどにも使われています。

継ぎ目の内部にも繊維入りTPUテープを溶着し、バルブもインフレータブルボート用のものを使用しているので、高圧にも耐えれます。

シートバックFRP積層

プロフェッショナル・モデラーZ氏製作のシートバックFRPパネルが完成しました。シートのコーデュラナイロンの中に入って見えなくなってしまうのがもったいないほどの仕上がりです。コックピットポッドに使用している繊維密度の高い航空機用にも使われる綾織ファイバーグラス使用。

座席シートのFRP製バックパネルの型、完成

バタフライカヤックスでさまざまな製作に協力してもらっている週末勤務のプロフェッショナル・モデラーZ氏製作のシート型が完成しました。

CNCルーター加工

リブフレームの切削にCNCルーターを導入しました。CAD図面から直接正確に切削出来て、かなり便利です。そこそこ硬いポリプロピレン板なので、加工時間は結構かかります。

溶着設備改良

高周波ウェルダーの定盤の上に敷く絶縁素材ベークライト板を交換しました。溶着時、ベークライトの表面形状がそのまま製品の溶着部分の裏側の表面形状に映されます。そのため、定期的に交換が必要です。船体布が軽く動かせるようにするサイドのローラーコンベアも改良し、効率的に製造が出来るようにしました。

コックピットポッドに標準装備のシーソックの溶着風景。１０００DポリエステルPVC使用で一般的な船体布並みの丈夫さです。水漏れがないように角は特に念入りにチェックしながら溶着します。さらに丈夫なクルーソーの船体布と同じウレタン素材で製作することも出来ます。新製品の開発は常に進めているのですが、一番の売れ筋はやはり原点のシーソック付コックピットポッドになります。

2011モデル出荷開始

昨年末に2011モデルをご予約いただいていた分のコックピットポッドモデルの第一号艇、出荷準備をしています。新しく改良したシームレスコーミングコックピットポッド、デッキハルの重ね合わせ溶着、収納サイズを抑える薄型リブフレームなど、会心の出来の一台です。

フルオプション

クルーソー４１５イエロー、フルオプションでのオーダーの発送準備中です。ウレタンシーソック、コーミングエッジナイロンカバー、カートホイール、バックパックコーミングカバーに加え小型ポンプまでご注文いただきました。

小型ポンプはこのように標準付属のホースに接続します。時間はかかりますが、小さくても高圧まで入れることができます。

 ついでにユーザー様からいただいたアイデアをご紹介します。シートはシーソックのベルクロに押し付けて固定しますが、あらかじめ、違う色のベルクロ（オス側）を自分の最適位置に貼り付けておけば、毎回、確実に同じ位置に固定できます。下写真の黄色いのがベルクロ。

フライス盤加工

フライス盤でスライドジョイント部分のパイプ、フットブレイス位置固定用パイプの溝、穴あけ加工をしています。繊維と樹脂の複合物であるFRPパイプに通常のドリルで穴を開けると、きれいに仕上がりません。そこで、サイドにも刃があるエンドミルを使いフライス盤で穴をあけます。エンドミルは横方向にも切削できるので、長穴も簡単に開けれます。

ジョイントパイプ外径切削

FRPパイプのジョイント部分のパイプの外径を旋盤で削っています。手間はかかりますが、スムーズにジョイントでき、しかしぐらぐらしないように適度なクリアランスを持たせるため、0.1mm単位まで正確に削ります。

デッキとハルの溶着接合

いよいよ船体布の最終工程。やり直しのきかないデッキ、ハルの溶着接合工程。ここで失敗すると、高価なウレタンなどの材料を用い、多くの時間をかけて作ったハルもデッキも同時に不良品になってしまうので、最も慎重に入念に位置合わせを行い溶着していきます。PVCに比べウレタンは素材自体の強度が高いので、溶着部分の強度もかなり高く、まずはがれることはありません。

ここまでくると、あとはエアチューブスリーブを縫い付け、バウエンド、ハンドル部分を補強縫いし、エアチューブを挿入して裏返して船体布の完成です。















溶着接合することにより、カヤックを傾けたときに、接合部分が水中に入っても水は全く入りません。この部分が縫い合わせと溶着接合では安心感が大きく違います。

高周波溶着

ウレタンハルの高周波溶着をしているところです。誘電性を持つウレタンに電界を印加するとウレタン分子に極性ができ、向きを揃えようとします。高周波は１秒間に何百万回も電界の向きを変えるので、ウレタン分子も1秒間に何百万回も向きを変え、ウレタン分子間で摩擦を生じ内部発熱して溶解し、2枚のシート間が分子的に結合します。熱風などの外部加熱と違い、電子レンジなどと同じ内部加熱のため、たとえば3枚重ねても1度に溶着できてしまいます。

最後に拡げて溶着ミスがないか最終チェックします。

これでハルの完成です。

次の工程では、デッキとハルを溶着接合します。

ネオプレンストリップ接着

デッキ布のスターンフラップにネオプレンストリップを接着しています。クルーソーのデッキのスターン部分はフルオープンになり、組み立ての簡単さやメンテナンスが楽な反面、大きな開口部があるということは水が入りやすいということでもあります。組み立ての簡単さと防水性の両立、クルーソーではフラップの合わせ面に3mm厚の柔軟なネオプレンを接着し、左右あわせて合計6mmの凹凸に追随できる柔軟性に、防水バッグのような3重折り曲げと７本のバックル締め付けにより、十分な防水性を実現しています。

ロゴマーク貼り付け

バタフライカヤックスのロゴマークを貼り付けているところです。まず、サイドのウレタンハルの所定位置にマスキングテープを貼り、表面をサンディングペーパーで荒らします。ウレタンは耐摩耗性が高く、なかなか簡単には削れてくれません。だいたい荒らしてから、一度アセトンで拭くと、アセトンが浸透してやわらかくなり、良く削れるようになるので、もう一度サンディングペーパーで荒らします。両面に接着剤を塗り、30秒ほどで気泡が入らないように端をまず張り合わせます。 最後にローラーで十分圧着します。

















ハルの補修も同じ要領で行います。重要なのは表面を荒らすことです。ウレタンは接着剤と化学的に結合しているというより、むしろ物理的に荒らした表面の凸凹の引っかかり同士が接着剤でつながっている感じになります。しかし接着剤の性能は高く、このようにしっかり荒らして接着すると、まずはがれることはありません。 接着剤のすばらしいところはこのように物理的につながるため、ウレタンとPVCといった異種材料の組み合わせでも貼り付けることが出来るということです。
しかし、逆に荒らさないと、全くつきません。高周波溶着は分子的に結合するので最強です。ウレタンハルの製作に溶着技術が必要なのはこのためです。しかし、分子の異なるウレタンとPVCを溶着することは出来ません。一見溶着できたように仕上がりますが、ウレタン同士の溶着に比べると、溶着強度が極端に下がります。

今製作中のクルーソー460にはご購入者様のご希望により、オリジナルの船名を船体布に入れることになっています。このようにハンドメイドで製作しているため、オリジナル仕様の製作も可能です。

デッキコード取り付け

クルーソー４６０レッドの最終仕上げをしています。直径5mmのデッキコードを取り付けると、このような感じになります。製作も調子に乗ってきました。次はクルーソー４６０ターコイズ2台の船体布に取り掛かります。

北海道気分

コックピットポッドの製作中の写真です。現在大変忙しく、納期2ヶ月程度となっています。昨日は北海道から、川で使用後の船体布のメンテナンスにクルーソー４１５が送られてきました。まだ船体布に残る北海道の川の水でなんとなく北海道気分になりました・・・。

直線切り裁断機導入

直線切り専用 裁断機を導入しました。レールに沿って裁断機がスライドし、一発で直線切りが出来ます。布関係の製作はまず、一定長さに布を切りそろえ、何枚か重ね合わせて型を置き、曲線切り裁断機、あるいはヒートカッターで裁断していきます。この第一段階の一定長さに切りそろえるのも数が多くなってくると大変な作業で、直線切り専用裁断機が役に立ちます。使ってみたところ、すごくいいので、直線切りが多いＦＲＰガラス繊維裁断用にも導入予定。こういう単純なところを効率よくし、職人技が必要なところに力を注ぎ品質を上げつつ、製品をいかに早く供給できるかがこれからの課題です。

イエローカラーデッキ

クルーソー４１５のイエローカラーデッキを製作しました。鮮やかな色は色の対比でマーカーが見やすいため製作しやすく、楽しいものです。フィールドでどんな感じに映えるか楽しみです。2010年モデルから、バウデッキのつなぎ目の位置を変更し、コーミング横から先端近くのナイロンループまでは1枚ものの布になりました。 切断、溶着箇所が少なくなったため、しわも少なく、切断箇所の繊維が見えることもほとんどなくなりました。

高周波ウェルダー加工

高周波ウェルダーはフォールディングカヤックを作るために必要な機械ではもっとも高価なものの一つです。高価な発振管は振動で壊れやすく、ゴミが機械内に入ると故障の可能性もあり、特別に作った専用の清潔な作業室で溶着を行います。また、高周波発振中に金型に触れると高周波やけどという普通のやけどとは違い治りにくいやけどになるので、作業は細心の注意を払いながら 行います。溶着箇所により、長さ・幅・凹凸など、数種類の金型を使い分けて溶着します。バタフライカヤックスでは金型自体も自社製作しています。

コックピットポッドFRP

バタフライカヤックス・フォールディングカヤックの心臓部、FRP製コックピットポッドフレームの製作中の写真です。この後、ガラス繊維を積層して左右を接合し、さらにコックピットコーミングをパテで接着します。その後、切断面の研磨、塗装を行います。機能性を持たせた3次元の複雑な形状を作り出すには、膨大な試行錯誤と手間をかけて作り上げた型が必要で、この形になるまでに3年以上かかっています。写真は2009年のもので、2010年最新モデルは少し小さく、形状も材質も進化しています。船体布の次に製作に手間のかかる部品ですが、美しいFRPコーミングやコックピット周りの剛性感、キャスターをしっかり支えることができるなど、さまざまな価値を生み出してくれます。