北海道気分

コックピットポッドの製作中の写真です。現在大変忙しく、納期2ヶ月程度となっています。昨日は北海道から、川で使用後の船体布のメンテナンスにクルーソー４１５が送られてきました。まだ船体布に残る北海道の川の水でなんとなく北海道気分になりました・・・。

直線切り裁断機導入

直線切り専用 裁断機を導入しました。レールに沿って裁断機がスライドし、一発で直線切りが出来ます。布関係の製作はまず、一定長さに布を切りそろえ、何枚か重ね合わせて型を置き、曲線切り裁断機、あるいはヒートカッターで裁断していきます。この第一段階の一定長さに切りそろえるのも数が多くなってくると大変な作業で、直線切り専用裁断機が役に立ちます。使ってみたところ、すごくいいので、直線切りが多いＦＲＰガラス繊維裁断用にも導入予定。こういう単純なところを効率よくし、職人技が必要なところに力を注ぎ品質を上げつつ、製品をいかに早く供給できるかがこれからの課題です。

梅雨入り直前試乗

今日はクルーソー４６０の試乗にお客様が来られました。工場から車で30分で行ける揖保川中流です。明日から梅雨入りのようですが、今日は絶好の快晴で水も大変気持ち良く、楽しんでもらえたと思います。こうして写真を見るといつも来ている揖保川もすごくいいところに見えます。

コックピットポッドフレーム製作工程

スペイン向けフレーム製作中です。
このコックピットポッドフレームを製作するのに、硬化待ち時間なども多く、1週間近くかかります。 工程は
１・型のワックスがけＰＶＡ塗布
２・ゲルコート吹きつけ
３・ガラス繊維積層
４・離型
５・切断
６・左右ガラス繊維積層接合
７・コーミングパテ接着
８・切断面サンディング
９・塗装
１０・ガンネルフレーム接合部取り付け
１１・足元キール接合フレーム取り付け
１２・穴あけ
特にガラス繊維積層は気泡を限りなく少なくしつつ、樹脂が硬化し始めるまでの短時間に積層するのはかなりの職人技が必要です。また、片側1時間にも及ぶ積層中、気化したシンナーを吸い続けると喘息症状などを引き起こすので、エアラインマスクといってコンプレッサーからの圧縮空気を強制的に送り込むマスクをして作業をします。

船体布を洗う時の注意

ユーザー様から船体布を洗うときの注意点を教えていただきました。クルーソーのバルブはインフレータブルボート用のバルブで、空気の出し入れが楽で信頼性が高い反面、バルブ開放状態で水をかけるとエアチューブ内に水が入ることがあります。船体布を洗うときは、バルブを必ず閉じた状態で洗うようにお願いします。万が一水が入った場合は、バルブが一番底になるように船体布をＶ字型にして排水してください。

特許

特許庁から、書類が送られてきました。特許は出願するだけでも、一番先に考えたから製造販売できるという権利が発生しますが、3年以内に審査請求という第2段階の手続きをしなければ、独占権は得られません。審査請求には20万円近い費用がかかり、3年間の間にそのアイデアが重要なものかどうか見極め、20万円をかける価値のある重要なアイデアのみ特許庁が審査するという振り落としシステムになっています。
バタフライカヤックスではこれまでに3つのアイデアを出願。1つは審査請求中です。

試乗・完成間近

今日はまた1台完成間近になりました。この新しいスキンに新しいフレームを入れるときが、折りたたみ式カヌー製作者の進水式のようなものです。いつも、この瞬間が一番緊張します。ここまでくれば、もうあと一息で完成です。
さらに今日は、クルーソー４６０の試乗に遠方からお客様が来られました。お土産までいただいてありがとうございました。 試乗場所はおとといペーロン祭りが行われた相生湾でまだ竹の杭が立ててありました。